Ndërsa vendet anembanë botës i kushtojnë rëndësi të madhe ruajtjes së energjisë dhe reduktimit të emetimeve, zhvillimi i automjeteve me energji të re dhe elektrike është bërë një trend. Përveç performancës së baterisë, cilësia e karrocerisë është gjithashtu një faktor vendimtar që ndikon në distancën e drejtimit të automjeteve me energji të re. Nxitja e zhvillimit të strukturave të karrocerisë së lehtë të automobilave dhe lidhjeve me cilësi të lartë mund të përmirësojë distancën gjithëpërfshirëse të drejtimit të automjeteve elektrike duke ulur peshën e të gjithë automjetit sa më shumë që të jetë e mundur, duke siguruar njëkohësisht forcën dhe performancën e sigurisë së automjetit. Sa i përket peshës së lehtë të automobilave, karroceria hibride çelik-alumini merr në konsideratë si forcën ashtu edhe reduktimin e peshës së karrocerisë, duke u bërë një mjet i rëndësishëm për të arritur peshën e lehtë të karrocerisë.
Metoda tradicionale e lidhjes për lidhjen e lidhjeve të aluminit ka performancë të dobët lidhjeje dhe besueshmëri të ulët. Fijet vetëshpuese, si një teknologji e re lidhjeje, janë përdorur gjerësisht në industrinë e automobilave dhe industrinë e prodhimit hapësinor për shkak të avantazhit të saj absolut në lidhjen e lidhjeve të lehta dhe materialeve kompozite. Në vitet e fundit, studiuesit vendas kinezë kanë kryer kërkime relevante mbi teknologjinë e fijet vetëshpuese dhe kanë studiuar efektet e metodave të ndryshme të trajtimit termik në performancën e nyjeve vetëshpuese industriale të titanit të pastër TA1. U zbulua se metodat e trajtimit termik të pjekjes dhe shuarjes përmirësuan rezistencën statike të nyjeve vetëshpuese industriale të titanit të pastër TA1. Mekanizmi i formimit të nyjeve u vëzhgua dhe u analizua nga perspektiva e rrjedhjes së materialit, dhe cilësia e nyjeve u vlerësua bazuar në këtë. Nëpërmjet testeve metalografike, u zbulua se zona e madhe e deformimit plastik u rafinua në një strukturë fibre me një tendencë të caktuar, e cila nxiti përmirësimin e stresit të rrjedhshmërisë dhe rezistencës ndaj lodhjes së nyjeve.
Hulumtimi i mësipërm përqendrohet kryesisht në vetitë mekanike të nyjeve pas thumbimit të pllakave të aliazhit të aluminit. Në prodhimin aktual të thumbimit të karrocerive të makinave, çarjet e nyjeve të thumbuara të profileve të ekstruduara të aliazhit të aluminit, veçanërisht aliazhet e aluminit me rezistencë të lartë me përmbajtje të lartë të elementëve aliazhues, siç është aliazh alumini 6082, janë faktorët kryesorë që kufizojnë zbatimin e këtij procesi në karrocerinë e makinës. Në të njëjtën kohë, tolerancat e formës dhe pozicionit të profileve të ekstruduara të përdorura në karrocerinë e makinës, të tilla si përkulja dhe përdredhja, ndikojnë drejtpërdrejt në montimin dhe përdorimin e profileve, dhe gjithashtu përcaktojnë saktësinë dimensionale të karrocerisë së makinës pasuese. Për të kontrolluar përkuljen dhe përdredhjen e profileve dhe për të siguruar saktësinë dimensionale të profileve, përveç strukturës së matricës, temperatura e daljes së profileve dhe shpejtësia e shuarjes online janë faktorët më të rëndësishëm ndikues. Sa më e lartë të jetë temperatura e daljes dhe sa më e shpejtë të jetë shpejtësia e shuarjes, aq më e madhe është shkalla e përkuljes dhe përdredhjes së profileve. Për profilet e aliazhit të aluminit për karroceritë e makinave, është e nevojshme të sigurohet saktësia dimensionale e profileve dhe të sigurohet që thumbimi i aliazhit të mos çahet. Mënyra më e thjeshtë për të optimizuar saktësinë dimensionale dhe performancën e çarjes me thumba të aliazhit është kontrolli i çarjes duke optimizuar temperaturën e ngrohjes dhe procesin e plakjes së shufrave të ekstruduara, duke mbajtur të pandryshuara përbërjen e materialit, strukturën e matricës, shpejtësinë e ekstrudimit dhe shpejtësinë e shuarjes. Për aliazhin e aluminit 6082, nën premisën se kushtet e tjera të procesit mbeten të pandryshuara, sa më e lartë të jetë temperatura e ekstrudimit, aq më e cekët është shtresa me kokërr të trashë, por aq më i madh është deformimi i profilit pas shuarjes.
Ky punim merr aliazh alumini 6082 me të njëjtën përbërje si objekti i kërkimit, përdor temperatura të ndryshme ekstrudimi dhe procese të ndryshme plakjeje për të përgatitur mostra në gjendje të ndryshme, dhe vlerëson efektet e temperaturës së ekstrudimit dhe gjendjes së plakjes në testin e gozhdimit përmes testeve të gozhdimit. Bazuar në rezultatet paraprake, procesi optimal i plakjes përcaktohet më tej për të ofruar udhëzime për prodhimin pasues të profileve të ekstrudimit të trupit të aliazhit të aluminit 6082.
1 Materiale dhe metoda eksperimentale
Siç tregohet në Tabelën 1, ligoti i aluminit 6082 u shkri dhe u përgatit në një lingot të rrumbullakët me anë të derdhjes gjysmë të vazhdueshme. Më pas, pas trajtimit termik të homogjenizimit, lingoti u ngroh në temperatura të ndryshme dhe u ekstrudua në një profil në një ekstruder 2200 t. Trashësia e murit të profilit ishte 2.5 mm, temperatura e fuçisë së ekstrudimit ishte 440±10 ℃, temperatura e matricës së ekstrudimit ishte 470±10 ℃, shpejtësia e ekstrudimit ishte 2.3±0.2 mm/s, dhe metoda e shuarjes së profilit ishte ftohja me erë të fortë. Sipas temperaturës së ngrohjes, mostrat u numëruan nga 1 deri në 3, midis të cilave mostra 1 kishte temperaturën më të ulët të ngrohjes, dhe temperatura përkatëse e shufrës ishte 470±5 ℃, temperatura përkatëse e shufrës së mostrës 2 ishte 485±5 ℃, dhe temperatura e mostrës 3 ishte më e larta, dhe temperatura përkatëse e shufrës ishte 500±5 ℃.
Tabela 1 Përbërja kimike e matur e lidhjes së provës (fraksioni masiv/%)
Me kusht që parametrat e tjerë të procesit, siç janë përbërja e materialit, struktura e matricës, shpejtësia e ekstrudimit, shpejtësia e shuarjes, të mbeten të pandryshuara, mostrat nr. 1 deri në 3 të marra duke rregulluar temperaturën e ngrohjes së ekstrudimit, plaken në një furrë rezistence të tipit kuti, dhe sistemi i plakjes është 180 ℃/6 orë dhe 190 ℃/6 orë. Pas izolimit, ato ftohen me ajër dhe më pas fiksohen me gozhda për të vlerësuar ndikimin e temperaturave të ndryshme të ekstrudimit dhe gjendjeve të plakjes në testin e gozhdimit. Testi i gozhdimit përdor aliazh 6082 me trashësi 2.5 mm me temperatura të ndryshme ekstrudimi dhe sisteme të ndryshme plakjeje si pllakë e poshtme, dhe aliazh 5754-O me trashësi 1.4 mm si pllakë e sipërme për testin e gozhdimit SPR. Matrica e gozhdimit është M260238, dhe gozhda është C5.3×6.0 H0. Përveç kësaj, për të përcaktuar më tej procesin optimal të plakjes, sipas ndikimit të temperaturës së ekstrudimit dhe gjendjes së plakjes në çarjen e gozhduar, pllaka në temperaturën optimale të ekstrudimit zgjidhet dhe më pas trajtohet me temperatura dhe kohë të ndryshme plakjeje për të studiuar ndikimin e sistemit të plakjes në çarjen e gozhduar, në mënyrë që të konfirmohet përfundimisht sistemi optimal i plakjes. Një mikroskop me fuqi të lartë u përdor për të vëzhguar mikrostrukturën e materialit në temperatura të ndryshme të ekstrudimit, një makinë universale testimi elektronike e kontrolluar nga mikrokompjuter i serisë MTS-SANS CMT5000 u përdor për të testuar vetitë mekanike, dhe një mikroskop me fuqi të ulët u përdor për të vëzhguar nyjet e gozhduara pas gozhdimit në gjendje të ndryshme.
2Rezultatet eksperimentale dhe diskutimi
2.1 Efekti i temperaturës së nxjerrjes dhe gjendjes së plakjes në çarjen me ribonim
Mostrat u morën përgjatë prerjes tërthore të profilit të ekstruduar. Pas bluarjes së ashpër, bluarjes së imët dhe lustrimit me letër zmerile, mostra u korrodua me 10% NaOH për 8 minuta, dhe produkti i zi i korrozionit u fshi me acid nitrik. Shtresa e kokërrzave të trasha të mostrës u vëzhgua me një mikroskop me fuqi të lartë, i cili ndodhej në sipërfaqen jashtë kapëses së thumbave në pozicionin e synuar të thumbave, siç tregohet në Figurën 1. Thellësia mesatare e shtresës së kokërrzave të trasha të mostrës Nr. 1 ishte 352 μm, thellësia mesatare e shtresës së kokërrzave të trasha të mostrës Nr. 2 ishte 135 μm, dhe thellësia mesatare e shtresës së kokërrzave të trasha të mostrës Nr. 3 ishte 31 μm. Dallimi në thellësinë e shtresës së kokërrzave të trasha është kryesisht për shkak të temperaturave të ndryshme të ekstrudimit. Sa më e lartë të jetë temperatura e ekstrudimit, aq më e ulët është rezistenca ndaj deformimit të lidhjes 6082, aq më e vogël është ruajtja e energjisë së deformimit e gjeneruar nga fërkimi midis lidhjes dhe matrices së ekstrudimit (veçanërisht rripit të punës së matrices), dhe aq më e vogël është forca lëvizëse e rikristalizimit. Prandaj, shtresa sipërfaqësore e kokërrzave të trasha është më e cekët; Sa më e ulët të jetë temperatura e ekstrudimit, aq më e madhe është rezistenca ndaj deformimit, aq më e madhe është ruajtja e energjisë së deformimit, aq më e lehtë është rikristalizimi dhe aq më e thellë është shtresa e kokërrzave të trasha. Për lidhjen 6082, mekanizmi i rikristalizimit të kokërrzave të trasha është rikristalizimi sekondar.
(a) Modeli 1
(b) Modeli 2
(c) Modeli 3
Figura 1 Trashësia e shtresës së kokërrzave të trasha të profileve të ekstruduara nga procese të ndryshme
Mostrat 1 deri në 3 të përgatitura në temperatura të ndryshme ekstrudimi u plakën në 180 ℃/6 orë dhe 190 ℃/6 orë, përkatësisht. Vetitë mekanike të mostrës 2 pas dy proceseve të plakjes tregohen në Tabelën 2. Sipas dy sistemeve të plakjes, rezistenca në rrjedhje dhe rezistenca në tërheqje e mostrës në 180 ℃/6 orë janë dukshëm më të larta se ato në 190 ℃/6 orë, ndërsa zgjatja e të dyjave nuk është shumë e ndryshme, duke treguar se 190 ℃/6 orë është një trajtim me plakje të tepërt. Meqenëse vetitë mekanike të lidhjes së aluminit të serisë 6 luhaten shumë me ndryshimin e procesit të plakjes në gjendjen e nën-plakjes, kjo nuk është e favorshme për stabilitetin e procesit të prodhimit të profileve dhe kontrollin e cilësisë së gozhdimit. Prandaj, nuk është e përshtatshme të përdoret gjendja e nën-plakjes për të prodhuar profile trupi.
Tabela 2 Vetitë mekanike të mostrës nr. 2 në dy sisteme plakjeje
Pamja e provës pas mbërthim është treguar në Figurën 2. Kur mostra Nr. 1 me një shtresë më të thellë me kokërr të trashë u mbërthim në gjendjen maksimale të plakjes, sipërfaqja e poshtme e mbërthimës kishte lëvore portokalli të dukshme dhe çarje të dukshme me sy të lirë, siç tregohet në Figurën 2a. Për shkak të orientimit të paqëndrueshëm brenda kokrrizave, shkalla e deformimit do të jetë e pabarabartë gjatë deformimit, duke formuar një sipërfaqe të pabarabartë. Kur kokrrizat janë të trasha, pabarazia e sipërfaqes bëhet më e madhe, duke formuar një fenomen lëvozhge portokalli të dukshëm me sy të lirë. Kur mostra Nr. 3 me një shtresë më të cekët me kokërr të trashë të përgatitur duke rritur temperaturën e nxjerrjes u mbërthim në gjendjen maksimale të plakjes, sipërfaqja e poshtme e mbërthimës ishte relativisht e lëmuar dhe çarja u shtyp në një farë mase, e cila ishte e dukshme vetëm nën zmadhimin e mikroskopit, siç tregohet në Figurën 2b. Kur mostra Nr. 3 ishte në gjendjen e mbi-plakjes, nuk u vu re çarje nën zmadhimin e mikroskopit, siç tregohet në Figurën 2c.
(a) Çarje të dukshme me sy të lirë
(b) Çarje të lehta të dukshme nën mikroskop
(c) Pa çarje
Figura 2 Shkallë të ndryshme të çarjes pas mbërthimimit
Sipërfaqja pas ngjitjes me vida është kryesisht në tre gjendje, përkatësisht, çarje të dukshme me sy të lirë (të shënuara me "×"), çarje të vogla të dukshme nën zmadhimin e mikroskopit (të shënuara me "△") dhe asnjë çarje (të shënuara me "○"). Rezultatet e morfologjisë së ngjitjes me vida të mostrave të mësipërme në tre gjendje nën dy sisteme plakjeje tregohen në Tabelën 3. Mund të shihet se kur procesi i plakjes është konstant, performanca e plasaritjes me vida të mostrës me temperaturë më të lartë ekstrudimi dhe shtresë më të hollë të kokërrzave të trasha është më e mirë se ajo e mostrës me shtresë më të thellë të kokërrzave të trasha; kur shtresa e kokërrzave të trasha është konstante, performanca e plasaritjes me vida të gjendjes së mbi-plakjes është më e mirë se ajo e gjendjes maksimale të plakjes.
Tabela 3 Pamja e ngulitur e mostrave 1 deri në 3 në dy sisteme procesi
U studiuan efektet e morfologjisë së kokrrizave dhe gjendjes së plakjes në sjelljen e plasaritjes së profileve gjatë kompresimit aksial. Gjendja e stresit të materialit gjatë kompresimit aksial ishte në përputhje me atë të ngjitjes vetëshpuese. Studimi zbuloi se plasaritjet e kishin origjinën nga kufijtë e kokrrizave, dhe mekanizmi i plasaritjes së lidhjes Al-Mg-Si u shpjegua me formulën.
σapp është sforcimi i aplikuar në kristal. Gjatë çarjes, σapp është e barabartë me vlerën e vërtetë të sforcimit që korrespondon me rezistencën në tërheqje; σa0 është rezistenca e precipitateve gjatë rrëshqitjes intrakristaline; Φ është koeficienti i përqendrimit të sforcimit, i cili lidhet me madhësinë e kokrrizave d dhe gjerësinë e rrëshqitjes p.
Krahasuar me rikristalizimin, struktura fibroze e kokrrizave është më e favorshme për frenimin e plasaritjeve. Arsyeja kryesore është se madhësia e kokrrizave d zvogëlohet ndjeshëm për shkak të rafinimit të kokrrizave, gjë që mund të zvogëlojë në mënyrë efektive faktorin e përqendrimit të stresit Φ në kufirin e kokrrizave, duke penguar kështu plasaritjen. Krahasuar me strukturën fibroze, faktori i përqendrimit të stresit Φ i lidhjes së rikristalizuar me kokrriza të trasha është rreth 10 herë më i madh se i të parës.
Krahasuar me plakjen maksimale, gjendja e mbi-plakjes është më e favorshme për frenimin e plasaritjeve, e cila përcaktohet nga gjendjet e ndryshme të fazës së reshjeve brenda aliazhit. Gjatë plakjes maksimale, fazat 20-50 nm 'β (Mg5Si6) precipitohen në aliazhin 6082, me një numër të madh precipitimesh dhe madhësi të vogla; kur aliazh është në plakje maksimale, numri i precipitimeve në aliazh zvogëlohet dhe madhësia bëhet më e madhe. Precipitimet e gjeneruara gjatë procesit të plakjes mund të pengojnë në mënyrë efektive lëvizjen e zhvendosjeve brenda aliazhit. Forca e saj e fiksimit në zhvendosje lidhet me madhësinë dhe pjesën vëllimore të fazës së precipituar. Formula empirike është:
f është fraksioni vëllimor i fazës së precipituar; r është madhësia e fazës; σa është energjia e ndërfaqes midis fazës dhe matricës. Formula tregon se sa më e madhe të jetë madhësia e fazës së precipituar dhe sa më e vogël të jetë fraksioni vëllimor, sa më e vogël të jetë forca e saj e fiksimit në dislokime, aq më e lehtë është që të fillojnë dislokimet në aliazh, dhe σa0 në aliazh do të ulet nga gjendja e plakjes maksimale në gjendjen e mbi-plakjes. Edhe nëse σa0 zvogëlohet, kur aliazh kalon nga gjendja e plakjes maksimale në gjendjen e mbi-plakjes, vlera σapp në kohën e plasaritjes së aliazhit zvogëlohet më shumë, duke rezultuar në një rënie të ndjeshme të stresit efektiv në kufirin e kokrrizave (σapp-σa0). Stresi efektiv në kufirin e kokrrizave të mbi-plakjes është rreth 1/5 e atij në plakjen maksimale, domethënë, ka më pak të ngjarë të plasë në kufirin e kokrrizave në gjendjen e mbi-plakjes, duke rezultuar në performancë më të mirë të gozhdimit të aliazhit.
2.2 Optimizimi i temperaturës së nxjerrjes dhe sistemit të procesit të plakjes
Sipas rezultateve të mësipërme, rritja e temperaturës së ekstrudimit mund të zvogëlojë thellësinë e shtresës me kokërr të trashë, duke penguar kështu çarjen e materialit gjatë procesit të gozhdimit. Megjithatë, nën premisën e një përbërjeje të caktuar të aliazhit, strukturës së matrices së ekstrudimit dhe procesit të ekstrudimit, nëse temperatura e ekstrudimit është shumë e lartë, nga njëra anë, shkalla e përkuljes dhe e shtrembërimit të profilit do të përkeqësohet gjatë procesit të mëvonshëm të shuarjes, duke bërë që toleranca e madhësisë së profilit të mos i përmbushë kërkesat, dhe nga ana tjetër, do të shkaktojë që aliazh të digjet lehtësisht gjatë procesit të ekstrudimit, duke rritur rrezikun e copëtimit të materialit. Duke marrë parasysh gjendjen e gozhdimit, procesin e madhësisë së profilit, dritaren e procesit të prodhimit dhe faktorë të tjerë, temperatura më e përshtatshme e ekstrudimit për këtë aliazh nuk është më pak se 485 ℃, domethënë mostra nr. 2. Për të konfirmuar sistemin optimal të procesit të plakjes, procesi i plakjes u optimizua bazuar në mostrën nr. 2.
Vetitë mekanike të mostrës nr. 2 në kohë të ndryshme plakjeje në 180 ℃, 185 ℃ dhe 190 ℃ tregohen në Figurën 3, të cilat janë kufiri i rrjedhshmërisë, rezistenca në tërheqje dhe zgjatimi. Siç tregohet në Figurën 3a, nën 180 ℃, koha e plakjes rritet nga 6 orë në 12 orë, dhe kufiri i rrjedhshmërisë së materialit nuk ulet ndjeshëm. Nën 185 ℃, ndërsa koha e plakjes rritet nga 4 orë në 12 orë, kufiri i rrjedhshmërisë së pari rritet dhe pastaj zvogëlohet, dhe koha e plakjes që korrespondon me vlerën më të lartë të rezistencës është 5-6 orë. Nën 190 ℃, ndërsa koha e plakjes rritet, kufiri i rrjedhshmërisë zvogëlohet gradualisht. Në përgjithësi, në të tre temperaturat e plakjes, sa më e ulët të jetë temperatura e plakjes, aq më e lartë është rezistenca maksimale e materialit. Karakteristikat e rezistencës në tërheqje në Figurën 3b janë në përputhje me kufirin e rrjedhshmërisë në Figurën 3a. Zgjatimi në temperatura të ndryshme plakjeje të treguara në Figurën 3c është midis 14% dhe 17%, pa ndonjë model ndryshimi të dukshëm. Ky eksperiment teston fazën e plakjes kulmore deri në fazën e mbiplakjes, dhe për shkak të ndryshimeve të vogla eksperimentale, gabimi i testit bën që modeli i ndryshimit të jetë i paqartë.
Fig. 3 Vetitë mekanike të materialeve në temperatura dhe kohë të ndryshme plakjeje
Pas trajtimit të mësipërm të plakjes, çarja e nyjeve të gozhduara është përmbledhur në Tabelën 4. Nga Tabela 4 mund të shihet se me rritjen e kohës, çarja e nyjeve të gozhduara shtypet në një farë mase. Nën kushtet e 180 ℃, kur koha e plakjes tejkalon 10 orë, pamja e nyjes së gozhduar është në një gjendje të pranueshme, por e paqëndrueshme. Nën kushtet e 185 ℃, pas plakjes për 7 orë, pamja e nyjes së gozhduar nuk ka çarje dhe gjendja është relativisht e qëndrueshme. Nën kushtet e 190 ℃, pamja e nyjes së gozhduar nuk ka çarje dhe gjendja është e qëndrueshme. Nga rezultatet e testit të gozhdimit, mund të shihet se performanca e gozhdimit është më e mirë dhe më e qëndrueshme kur aliazhi është në një gjendje të tejkaluar të plakjes. I kombinuar me përdorimin e profilit të trupit, gozhdimi në 180 ℃/10~12 orë nuk është i favorshëm për stabilitetin e cilësisë së procesit të prodhimit të kontrolluar nga OEM. Për të siguruar qëndrueshmërinë e lidhjes së gozhduar, koha e plakjes duhet të zgjatet më tej, por verifikimi i kohës së plakjes do të çojë në uljen e efikasitetit të prodhimit të profileve dhe rritjen e kostove. Nën kushtet e 190 ℃, të gjitha mostrat mund të përmbushin kërkesat e çarjes së gozhduar, por rezistenca e materialit zvogëlohet ndjeshëm. Sipas kërkesave të projektimit të automjetit, rezistenca e rrjedhjes së lidhjes 6082 duhet të garantohet të jetë më e madhe se 270 MPa. Prandaj, temperatura e plakjes prej 190 ℃ nuk i plotëson kërkesat e rezistencës së materialit. Në të njëjtën kohë, nëse rezistenca e materialit është shumë e ulët, trashësia e mbetur e pllakës së poshtme të lidhjes së gozhduar do të jetë shumë e vogël. Pas plakjes në 190 ℃/8 orë, karakteristikat e prerjes tërthore të gozhduar tregojnë se trashësia e mbetur është 0.26 mm, e cila nuk i plotëson kërkesat e indeksit prej ≥0.3 mm, siç tregohet në Figurën 4a. Duke marrë parasysh në mënyrë gjithëpërfshirëse, temperatura optimale e plakjes është 185 ℃. Pas plakjes për 7 orë, materiali mund të përmbushë në mënyrë të qëndrueshme kërkesat e fiksimit me vida, dhe forca përmbush kërkesat e performancës. Duke marrë parasysh stabilitetin e prodhimit të procesit të fiksimit me vida në punishten e saldimit, koha optimale e plakjes propozohet të përcaktohet si 8 orë. Karakteristikat e prerjes tërthore sipas këtij sistemi procesi tregohen në Figurën 4b, e cila përmbush kërkesat e indeksit të ndërlidhjes. Ndërlidhjet e majta dhe të djathta janë 0.90 mm dhe 0.75 mm, të cilat përmbushin kërkesat e indeksit prej ≥0.4 mm, dhe trashësia e mbetur e poshtme është 0.38 mm.
Tabela 4 Plasaritja e mostrës nr. 2 në temperatura të ndryshme dhe kohë të ndryshme plakjeje
Fig.4 Karakteristikat e prerjes tërthore të nyjeve të pështira të pllakave fundore 6082 në gjendje të ndryshme plakjeje
3 Përfundim
Sa më e lartë të jetë temperatura e ekstrudimit të profileve të lidhjeve të aluminit 6082, aq më e cekët është shtresa sipërfaqësore me kokërr të trashë pas ekstrudimit. Trashësia më e cekët e shtresës me kokërr të trashë mund të zvogëlojë në mënyrë efektive faktorin e përqendrimit të stresit në kufirin e kokrrizave, duke penguar kështu çarjen me gozhda. Hulumtimi eksperimental ka përcaktuar se temperatura optimale e ekstrudimit nuk është më e ulët se 485 ℃.
Kur trashësia e shtresës me kokërr të trashë të profilit të aliazhit të aluminit 6082 është e njëjtë, stresi efektiv i kufirit të kokrrizave të aliazhit në gjendjen e mbi-plakjes është më i vogël se ai në gjendjen maksimale të plakjes, rreziku i çarjes gjatë ngjitjes është më i vogël dhe performanca e ngjitjes së aliazhit është më e mirë. Duke marrë parasysh tre faktorët: stabilitetin e ngjitjes, vlerën e ndërlidhjes së nyjeve të ngjitura, efikasitetin e prodhimit të trajtimit termik dhe përfitimet ekonomike, sistemi optimal i plakjes për aliazhin përcaktohet të jetë 185℃/8h.
Koha e postimit: 05 Prill 2025
