Për shkak se lidhjet e aluminit janë të lehta, të bukura, kanë rezistencë të mirë ndaj korrozionit dhe kanë përçueshmëri të shkëlqyer termike dhe performancë të përpunimit, ato përdoren gjerësisht si komponentë të shpërndarjes së nxehtësisë në industrinë e IT, elektronikës dhe industrisë së automobilave, veçanërisht në industrinë LED që po shfaqet aktualisht. Këto përbërës të shpërndarjes së nxehtësisë së aliazhit të aluminit kanë funksione të mira të shpërndarjes së nxehtësisë. Në prodhim, çelësi për prodhimin efikas të nxjerrjes së këtyre profileve të radiatorit është myku. Për shkak se këto profile në përgjithësi kanë karakteristikat e dhëmbëve të mëdhenj dhe të dendur të shpërndarjes së nxehtësisë dhe tubave të gjata të pezullimit, struktura tradicionale e mbulesës së sheshtë, struktura e kalterit të ndarë dhe struktura e kapelës së profilit gjysmë të zbrazët nuk mund të përmbushin mirë kërkesat e forcës së mykut dhe formimit të nxjerrjes.
Aktualisht, ndërmarrjet mbështeten më shumë në cilësinë e çelikut të mykut. Për të përmirësuar forcën e mykut, ata nuk hezitojnë të përdorin çelik të shtrenjtë të importuar. Kostoja e kallëpit është shumë e lartë dhe jetëgjatësia mesatare aktuale e kallëpit është më pak se 3 t, duke rezultuar në çmimin e tregut të radiatorit relativisht i lartë, duke kufizuar seriozisht promovimin dhe popullarizimin e llambave LED. Prandaj, kapakët e nxjerrjes për profilet e radiatorëve në formë luledielli kanë tërhequr vëmendje të madhe nga personeli inxhinierik dhe teknik në industri.
Ky artikull prezanton teknologjitë e ndryshme të prerjes së nxjerrjes së profilit të radiatorit të lulediellit të marra gjatë viteve të kërkimit të mundimshëm dhe prodhimit të përsëritur të provës përmes shembujve në prodhimin aktual, për referencë nga kolegët.
1. Analiza e karakteristikave konstruktive të seksioneve të profilit të aluminit
Figura 1 tregon seksionin kryq të një profili tipik alumini të radiatorit të lulediellit. Sipërfaqja e prerjes tërthore të profilit është 7773.5mm², me gjithsej 40 dhëmbë për shpërndarjen e nxehtësisë. Madhësia maksimale e hapjes së varur e formuar midis dhëmbëve është 4.46 mm. Pas llogaritjes, raporti i gjuhës midis dhëmbëve është 15.7. Në të njëjtën kohë, në qendër të profilit ka një sipërfaqe të madhe solide, me një sipërfaqe prej 3846.5 mm².
Duke gjykuar nga karakteristikat e formës së profilit, hapësira ndërmjet dhëmbëve mund të konsiderohet si profile gjysmë të zbrazëta, dhe profili i radiatorit përbëhet nga profile të shumta gjysmë të zbrazëta. Prandaj, kur dizajnoni strukturën e mykut, gjëja kryesore është të merrni parasysh se si të siguroni forcën e mykut. Megjithëse për profilet gjysmë të zbrazëta, industria ka zhvilluar një sërë strukturash të pjekura të kallëpit, të tilla si "kallëp ndarës i mbuluar", "kallëp ndarës i prerë", "kallëp ndarës i urës së pezulluar", etj. Megjithatë, këto struktura nuk janë të zbatueshme për produktet i përbërë nga profile të shumta gjysmë të zbrazëta. Dizajni tradicional merr në konsideratë vetëm materialet, por në formimin e nxjerrjes, ndikimi më i madh në forcë është forca e nxjerrjes gjatë procesit të nxjerrjes, dhe procesi i formimit të metaleve është faktori kryesor që gjeneron forcën e nxjerrjes.
Për shkak të zonës së madhe qendrore të ngurtë të profilit të radiatorit diellor, është shumë e lehtë të shkaktohet që shpejtësia e përgjithshme e rrjedhës në këtë zonë të jetë shumë e shpejtë gjatë procesit të nxjerrjes, dhe stresi shtesë në tërheqje do të gjenerohet në kokën e pezullimit ndër dhëmbë. tub, duke rezultuar në thyerjen e tubit të pezullimit ndërdhëmbor. Prandaj, në hartimin e strukturës së kallëpit, ne duhet të përqendrohemi në rregullimin e shkallës së rrjedhës së metalit dhe shkallës së rrjedhës për të arritur qëllimin e reduktimit të presionit të nxjerrjes dhe përmirësimit të gjendjes së stresit të tubit të pezulluar midis dhëmbëve, në mënyrë që të përmirësohet fuqia e myku.
2. Përzgjedhja e strukturës së mykut dhe kapaciteti i shtypjes së nxjerrjes
2.1 Forma e strukturës së kallëpit
Për profilin e radiatorit të lulediellit të paraqitur në figurën 1, megjithëse nuk ka një pjesë të zbrazët, ai duhet të përvetësojë strukturën e kallëpit të ndarë siç tregohet në figurën 2. Ndryshe nga struktura tradicionale e kallëpit të shuntit, dhoma e stacionit të saldimit metalik vendoset në pjesën e sipërme myk, dhe një strukturë insert përdoret në mykun e poshtëm. Qëllimi është të zvogëlojë kostot e mykut dhe të shkurtojë ciklin e prodhimit të mykut. Të dy grupet e kallëpeve të sipërme dhe të poshtme janë universale dhe mund të ripërdoren. Më e rëndësishmja, blloqet e vrimave të diafragmës mund të përpunohen në mënyrë të pavarur, gjë që mund të sigurojë më mirë saktësinë e rripit të punës së vrimës së mitrës. Vrima e brendshme e kallëpit të poshtëm është projektuar si një hap. Pjesa e sipërme dhe blloku i vrimës së mykut miratojnë përshtatjen e pastrimit, dhe vlera e hendekut në të dy anët është 0.06 ~ 0.1 m; pjesa e poshtme miraton përshtatjen e ndërhyrjes dhe sasia e ndërhyrjes në të dyja anët është 0,02 ~ 0,04 m, e cila ndihmon në sigurimin e koaksialitetit dhe lehtëson montimin, duke e bërë veshjen më kompakte dhe në të njëjtën kohë, mund të shmangë deformimin e mykut të shkaktuar nga instalimi termik përshtatje ndërhyrjeje.
2.2 Zgjedhja e kapacitetit të ekstruderit
Zgjedhja e kapacitetit të ekstruderit është, nga njëra anë, për të përcaktuar diametrin e duhur të brendshëm të fuçisë së nxjerrjes dhe presionin specifik maksimal të ekstruderit në seksionin e fuçisë së ekstrudimit për të përmbushur presionin gjatë formimit të metalit. Nga ana tjetër, është për të përcaktuar raportin e duhur të nxjerrjes dhe për të zgjedhur specifikimet e duhura të madhësisë së mykut bazuar në kosto. Për profilin e aluminit të radiatorit të lulediellit, raporti i nxjerrjes nuk mund të jetë shumë i madh. Arsyeja kryesore është se forca e nxjerrjes është proporcionale me raportin e nxjerrjes. Sa më i madh të jetë raporti i nxjerrjes, aq më e madhe është forca e nxjerrjes. Kjo është jashtëzakonisht e dëmshme për mykun e profilit të aluminit të radiatorit të lulediellit.
Përvoja tregon se raporti i nxjerrjes së profileve të aluminit për radiatorët e lulediellit është më i vogël se 25. Për profilin e paraqitur në figurën 1, u zgjodh një ekstruder 20.0 MN me një diametër të brendshëm të fuçisë së nxjerrjes prej 208 mm. Pas llogaritjes, presioni specifik maksimal i ekstruderit është 589 MPa, që është një vlerë më e përshtatshme. Nëse presioni specifik është shumë i lartë, presioni në myk do të jetë i madh, gjë që është e dëmshme për jetën e mykut; nëse presioni specifik është shumë i ulët, ai nuk mund të plotësojë kërkesat e formimit të nxjerrjes. Përvoja tregon se një presion specifik në intervalin 550~750 MPa mund të përmbushë më mirë kërkesat e ndryshme të procesit. Pas llogaritjes, koeficienti i nxjerrjes është 4.37. Specifikimi i madhësisë së kallëpit është zgjedhur si 350 mmx200 mm (diametri i jashtëm x gradë).
3. Përcaktimi i parametrave strukturorë të mykut
3.1 Parametrat strukturorë të kallëpit të sipërm
(1) Numri dhe rregullimi i vrimave të diverterit. Për mykun e shuntit të profilit të radiatorit të lulediellit, sa më shumë të jetë numri i vrimave të shuntit, aq më mirë. Për profilet me forma të ngjashme rrethore, zgjidhen përgjithësisht 3 deri në 4 vrima tradicionale të shantazhit. Rezultati është se gjerësia e urës së shuntit është më e madhe. Në përgjithësi, kur është më i madh se 20 mm, numri i saldimeve është më i vogël. Megjithatë, kur zgjidhni rripin e punës të vrimës së mitrës, brezi i punës i vrimës së mitrës në fund të urës së shuntit duhet të jetë më i shkurtër. Me kusht që të mos ketë një metodë të saktë llogaritjeje për zgjedhjen e rripit të punës, natyrshëm do të bëjë që vrima e kalimit nën urë dhe pjesët e tjera të mos arrijë saktësisht të njëjtën shpejtësi rrjedhjeje gjatë nxjerrjes për shkak të ndryshimit në brezin e punës, Ky ndryshim në shpejtësinë e rrjedhjes do të prodhojë stres shtesë në tërheqje në konsol dhe do të shkaktojë devijimin e dhëmbëve të shpërndarjes së nxehtësisë. Prandaj, për kërpudhat e nxjerrjes së radiatorit të lulediellit me një numër të dendur dhëmbësh, është shumë e rëndësishme të sigurohet që shpejtësia e rrjedhjes së secilit dhëmb të jetë e qëndrueshme. Me rritjen e numrit të vrimave të shantazhit, numri i urave të shuntit do të rritet në përputhje me rrethanat dhe shkalla e rrjedhës dhe shpërndarja e rrjedhës së metalit do të bëhen më të barabarta. Kjo është për shkak se me rritjen e numrit të urave të shuntit, gjerësia e urave të shuntit mund të reduktohet në përputhje me rrethanat.
Të dhënat praktike tregojnë se numri i vrimave të shuntit është përgjithësisht 6 ose 8, ose edhe më shumë. Natyrisht, për disa profile të mëdha të shpërndarjes së nxehtësisë së lulediellit, kallëpi i sipërm mund të rregullojë gjithashtu vrimat e shuntit sipas parimit të gjerësisë së urës së shuntit ≤ 14 mm. Dallimi është se një pllakë ndarëse e përparme duhet të shtohet për të para-shpërndarë dhe rregulluar rrjedhën metalike. Numri dhe rregullimi i vrimave të devijuesit në pllakën e përparme të devijimit mund të kryhet në mënyrë tradicionale.
Përveç kësaj, gjatë rregullimit të vrimave të konsolit, duhet t'i kushtohet vëmendje përdorimit të kallëpit të sipërm për të mbrojtur siç duhet kokën e konsolit të dhëmbit të shpërndarjes së nxehtësisë për të parandaluar që metali të godasë drejtpërdrejt kokën e tubit të konsolit dhe në këtë mënyrë të përmirësojë gjendjen e stresit. të tubit të konsolit. Pjesa e bllokuar e kokës së konsolit midis dhëmbëve mund të jetë 1/5~1/4 e gjatësisë së tubit të konsolit. Paraqitja e vrimave të shuntit është paraqitur në Figurën 3
(2) Marrëdhënia e zonës së vrimës së shuntit. Për shkak se trashësia e murit të rrënjës së dhëmbit të nxehtë është e vogël dhe lartësia është larg qendrës, dhe zona fizike është shumë e ndryshme nga qendra, është pjesa më e vështirë për të formuar metal. Prandaj, një pikë kyçe në hartimin e kallëpit të profilit të radiatorit të lulediellit është që shpejtësia e rrjedhës së pjesës së ngurtë qendrore të jetë sa më e ngadaltë për të siguruar që metali të mbushë fillimisht rrënjën e dhëmbit. Për të arritur një efekt të tillë, nga njëra anë, është zgjedhja e rripit të punës, dhe më e rëndësishmja, përcaktimi i sipërfaqes së vrimës së diverterit, kryesisht zona e pjesës qendrore që i përgjigjet vrimës së diverterit. Testet dhe vlerat empirike tregojnë se efekti më i mirë arrihet kur zona e vrimës qendrore të devijuesit S1 dhe sipërfaqja e vrimës së jashtme të vetme devijuese S2 plotësojnë marrëdhënien e mëposhtme: S1= (0.52 ~ 0.72) S2
Për më tepër, kanali efektiv i rrjedhës metalike të vrimës së ndarësit qendror duhet të jetë 20 ~ 25 mm më i gjatë se kanali efektiv i rrjedhës metalike të vrimës së jashtme të ndarësit. Kjo gjatësi gjithashtu merr parasysh diferencën dhe mundësinë e riparimit të mykut.
(3) Thellësia e dhomës së saldimit. Mjeti i nxjerrjes së profilit të radiatorit Sunflower është i ndryshëm nga modeli tradicional i shuntit. E gjithë dhoma e saj e saldimit duhet të jetë e vendosur në pjesën e sipërme të mbulesës. Kjo është për të siguruar saktësinë e përpunimit të blloqeve të vrimave të mbulesës së poshtme, veçanërisht saktësinë e rripit të punës. Krahasuar me kallëpin tradicional të shuntit, thellësia e dhomës së saldimit të mykut të profilit të radiatorit Sunflower duhet të rritet. Sa më i madh të jetë kapaciteti i makinës së nxjerrjes, aq më i madh është rritja e thellësisë së dhomës së saldimit, e cila është 15~25 mm. Për shembull, nëse përdoret një makinë ekstrudimi 20 MN, thellësia e dhomës së saldimit të shuntit tradicional është 20~22 mm, ndërsa thellësia e dhomës së saldimit të shuntit të profilit të radiatorit të lulediellit duhet të jetë 35~40 mm. . Avantazhi i kësaj është se metali është salduar plotësisht dhe stresi në tubin e pezulluar zvogëlohet shumë. Struktura e dhomës së sipërme të saldimit të kallëpit është paraqitur në Figurën 4.
3.2 Dizajni i insertit të vrimës së prerjes
Dizajni i bllokut të vrimës së prerjes përfshin kryesisht madhësinë e vrimës, rripin e punës, diametrin e jashtëm dhe trashësinë e bllokut të pasqyrës, etj.
(1) Përcaktimi i madhësisë së vrimës. Madhësia e vrimës mund të përcaktohet në një mënyrë tradicionale, kryesisht duke marrë parasysh shkallëzimin e përpunimit termik të aliazhit.
(2) Përzgjedhja e rripit të punës. Parimi i zgjedhjes së rripit të punës është që së pari të sigurohet që furnizimi i të gjithë metalit në fund të rrënjës së dhëmbit të jetë i mjaftueshëm, në mënyrë që shpejtësia e rrjedhjes në fund të rrënjës së dhëmbit të jetë më e shpejtë se pjesët e tjera. Prandaj, rripi i punës në fund të rrënjës së dhëmbit duhet të jetë më i shkurtri, me vlerë 0,3~0,6 mm, dhe rripi i punës në pjesët ngjitur duhet të rritet me 0,3 mm. Parimi është të rritet me 0,4~0,5 çdo 10~15mm drejt qendrës; së dyti, rripi i punës në pjesën më të madhe të fortë të qendrës nuk duhet të kalojë 7 mm. Përndryshe, nëse diferenca e gjatësisë së rripit të punës është shumë e madhe, do të ndodhin gabime të mëdha në përpunimin e elektrodave të bakrit dhe përpunimin EDM të rripit të punës. Ky gabim mund të shkaktojë lehtësisht thyerjen e devijimit të dhëmbit gjatë procesit të nxjerrjes. Rripi i punës është paraqitur në figurën 5.
(3) Diametri i jashtëm dhe trashësia e futjes. Për kallëpet tradicionale të shuntit, trashësia e futjes së vrimës së prerjes është trashësia e kallëpit të poshtëm. Megjithatë, për kallëpin e radiatorit të lulediellit, nëse trashësia efektive e vrimës së prerjes është shumë e madhe, profili do të përplaset lehtësisht me mykun gjatë nxjerrjes dhe shkarkimit, duke rezultuar në dhëmbë të pabarabartë, gërvishtje apo edhe bllokim të dhëmbëve. Këto do të bëjnë që dhëmbët të thyhen.
Përveç kësaj, nëse trashësia e vrimës së prerjes është shumë e gjatë, nga njëra anë, koha e përpunimit është e gjatë gjatë procesit EDM, dhe nga ana tjetër, është e lehtë të shkaktohet devijimi elektrik i korrozionit, dhe gjithashtu është e lehtë të shkaktojnë devijimin e dhëmbit gjatë ekstrusionit. Natyrisht, nëse trashësia e vrimës së prerjes është shumë e vogël, forca e dhëmbëve nuk mund të garantohet. Prandaj, duke marrë në konsideratë këta dy faktorë, përvoja tregon se shkalla e futjes së vrimës së kallëpit të poshtëm është përgjithësisht 40 deri në 50; dhe diametri i jashtëm i futjes së vrimës së diametrit duhet të jetë 25 deri në 30 mm nga buza më e madhe e vrimës së diametrit deri te rrethi i jashtëm i futjes.
Për profilin e paraqitur në Figurën 1, diametri i jashtëm dhe trashësia e bllokut të vrimës së prerës janë përkatësisht 225 mm dhe 50 mm. Futja e vrimës së prerjes është paraqitur në figurën 6. D në figurë është madhësia aktuale dhe madhësia nominale është 225 mm. Devijimi kufi i dimensioneve të tij të jashtme përputhet sipas vrimës së brendshme të kallëpit të poshtëm për të siguruar që hendeku i njëanshëm të jetë brenda intervalit 0.01-0.02 mm. Blloku i vrimës së mbulesës është paraqitur në figurën 6. Madhësia nominale e vrimës së brendshme të bllokut të vrimës së prerës së vendosur në kallëpin e poshtëm është 225 mm. Bazuar në madhësinë aktuale të matur, blloku i vrimës së prerjes përputhet sipas parimit prej 0.01 ~ 0.02 mm për anë. Diametri i jashtëm i bllokut të vrimës së diametrit mund të merret si D, por për lehtësinë e instalimit, diametri i jashtëm i bllokut të pasqyrës së vrimës së diametrit mund të reduktohet në mënyrë të përshtatshme brenda intervalit prej 0,1 m në fundin e furnizimit, siç tregohet në figurë. .
4. Teknologjitë kryesore të prodhimit të mykut
Përpunimi i kallëpit të profilit të radiatorit Sunflower nuk është shumë i ndryshëm nga ai i kallëpëve të zakonshëm të profileve të aluminit. Dallimi i dukshëm reflektohet kryesisht në përpunimin elektrik.
(1) Përsa i përket prerjes së telit, është e nevojshme të parandalohet deformimi i elektrodës së bakrit. Për shkak se elektroda e bakrit e përdorur për EDM është e rëndë, dhëmbët janë shumë të vegjël, vetë elektroda është e butë, ka ngurtësi të dobët dhe temperatura e lartë lokale e krijuar nga prerja e telit bën që elektroda të deformohet lehtësisht gjatë procesit të prerjes së telit. Kur përdorni elektroda bakri të deformuara për të përpunuar rripat e punës dhe thikat e zbrazëta, do të shfaqen dhëmbë të zhdrejtë, gjë që lehtë mund të shkaktojë fshirjen e mykut gjatë përpunimit. Prandaj, është e nevojshme të parandaloni deformimin e elektrodave të bakrit gjatë procesit të prodhimit në internet. Masat kryesore parandaluese janë: para prerjes së telit, niveloni bllokun e bakrit me një shtrat; përdorni një tregues të numrit për të rregulluar vertikalitetin në fillim; gjatë prerjes së telit, fillimisht filloni nga pjesa e dhëmbit dhe në fund prisni pjesën me mur të trashë; Herë pas here, përdorni tela argjendi për të mbushur pjesët e prera; pasi të jetë bërë tela, përdorni një makinë teli për të prerë një seksion të shkurtër prej rreth 4 mm përgjatë gjatësisë së elektrodës së prerë të bakrit.
(2) Përpunimi i shkarkimit elektrik është padyshim i ndryshëm nga kallëpet e zakonshme. EDM është shumë i rëndësishëm në përpunimin e kallëpeve të profilit të radiatorit të lulediellit. Edhe nëse dizajni është i përsosur, një defekt i lehtë në EDM do të bëjë që i gjithë myku të fshihet. Përpunimi i shkarkimit elektrik nuk është aq i varur nga pajisjet sa prerja e telit. Kjo varet kryesisht nga aftësitë operative dhe aftësitë e operatorit. Përpunimi i shkarkimit elektrik kryesisht i kushton vëmendje pesë pikave të mëposhtme:
①Rryma e përpunimit të shkarkimit elektrik. 7~10 Një rrymë mund të përdoret për përpunimin fillestar EDM për të shkurtuar kohën e përpunimit; 5~7 Një rrymë mund të përdoret për përfundimin e përpunimit. Qëllimi i përdorimit të rrymës së vogël është të përftohet një sipërfaqe e mirë;
② Siguroni rrafshimin e faqes fundore të kallëpit dhe vertikalitetin e elektrodës së bakrit. Sheshtësia e dobët e faqes fundore të kallëpit ose vertikaliteti i pamjaftueshëm i elektrodës së bakrit e bën të vështirë sigurimin që gjatësia e rripit të punës pas përpunimit EDM të jetë në përputhje me gjatësinë e projektuar të rripit të punës. Është e lehtë që procesi EDM të dështojë apo edhe të depërtojë në rripin e punës të dhëmbëzuar. Prandaj, para përpunimit, duhet të përdoret një mulli për të rrafshuar të dy skajet e kallëpit për të përmbushur kërkesat e saktësisë dhe duhet të përdoret një tregues numërues për të korrigjuar vertikalitetin e elektrodës së bakrit;
③ Sigurohuni që hendeku midis thikave bosh të jetë i barabartë. Gjatë përpunimit fillestar, kontrolloni nëse mjeti bosh është zhvendosur çdo 0,2 mm çdo 3 deri në 4 mm përpunim. Nëse kompensimi është i madh, do të jetë e vështirë ta korrigjoni atë me rregullimet e mëvonshme;
④ Hiqni mbetjet e krijuara gjatë procesit EDM në kohën e duhur. Korrozioni i shkarkimit të shkëndijës do të prodhojë një sasi të madhe mbetjesh, të cilat duhet të pastrohen me kohë, përndryshe gjatësia e rripit të punës do të jetë e ndryshme për shkak të lartësive të ndryshme të mbetjes;
⑤ Myku duhet të demagnetizohet përpara EDM.
5. Krahasimi i rezultateve të nxjerrjes
Profili i paraqitur në Figurën 1 u testua duke përdorur kallëpin tradicional të ndarjes dhe skemën e re të projektimit të propozuar në këtë artikull. Krahasimi i rezultateve është paraqitur në tabelën 1.
Nga rezultatet e krahasimit shihet se struktura e kallëpit ka një ndikim të madh në jetëgjatësinë e mykut. Forma e projektuar duke përdorur skemën e re ka avantazhe të dukshme dhe përmirëson shumë jetëgjatësinë e mykut.
6. Përfundim
Kallëpi i nxjerrjes së profilit të radiatorit të lulediellit është një lloj myku që është shumë i vështirë për t'u projektuar dhe prodhuar, dhe dizajni dhe prodhimi i tij janë relativisht komplekse. Prandaj, për të siguruar shkallën e suksesit të nxjerrjes dhe jetën e shërbimit të mykut, duhet të arrihen pikat e mëposhtme:
(1) Forma strukturore e kallëpit duhet të zgjidhet në mënyrë të arsyeshme. Struktura e kallëpit duhet të jetë e favorshme për të reduktuar forcën e nxjerrjes për të zvogëluar stresin në konsolin e mykut të formuar nga dhëmbët e shpërndarjes së nxehtësisë, duke përmirësuar kështu forcën e mykut. Çështja kryesore është të përcaktohet në mënyrë të arsyeshme numri dhe rregullimi i vrimave të shuntit dhe zona e vrimave të shuntit dhe parametrave të tjerë: së pari, gjerësia e urës së shuntit të formuar midis vrimave të shuntit nuk duhet të kalojë 16 mm; Së dyti, zona e vrimës së ndarjes duhet të përcaktohet në mënyrë që raporti i ndarjes të arrijë më shumë se 30% të raportit të nxjerrjes sa më shumë që të jetë e mundur duke siguruar forcën e mykut.
(2) Zgjidhni në mënyrë të arsyeshme rripin e punës dhe merrni masa të arsyeshme gjatë përpunimit elektrike, duke përfshirë teknologjinë e përpunimit të elektrodave të bakrit dhe parametrat standarde elektrike të përpunimit elektrike. Pika e parë kryesore është që elektroda e bakrit duhet të tokëzohet sipërfaqësore përpara prerjes së telit dhe metoda e futjes duhet të përdoret gjatë prerjes së telit për ta siguruar atë. Elektrodat nuk janë të lirshme ose të deformuara.
(3) Gjatë procesit të përpunimit elektrik, elektroda duhet të jetë në linjë me saktësi për të shmangur devijimin e dhëmbit. Natyrisht, në bazë të projektimit dhe prodhimit të arsyeshëm, përdorimi i çelikut me kallëp të nxehtë me cilësi të lartë dhe procesi i trajtimit termik me vakum të tre ose më shumë temperamenteve mund të maksimizojë potencialin e mykut dhe të arrijë rezultate më të mira. Nga dizajni, prodhimi deri te prodhimi me nxjerrje, vetëm nëse secila lidhje është e saktë, mund të sigurohemi që kallëpi i profilit të radiatorit të lulediellit të jetë ekstruduar.
Koha e postimit: Gusht-01-2024
