1 Hyrje
Me zhvillimin e shpejtë të industrisë së aluminit dhe rritjen e vazhdueshme të tonazhit për makinat e ekstrudimit të aluminit, është shfaqur teknologjia e ekstrudimit të aluminit me formë poroze. Ekstrudimi i aluminit me formë poroze përmirëson shumë efikasitetin e prodhimit të ekstrudimit dhe gjithashtu vendos kërkesa më të larta teknike në projektimin e formave dhe proceset e ekstrudimit.
2 Procesi i nxjerrjes
Ndikimi i procesit të ekstrudimit në efikasitetin e prodhimit të ekstrudimit të aluminit nga myku poroz reflektohet kryesisht në kontrollin e tre aspekteve: temperatura e boshllëkut, temperatura e mykut dhe temperatura e daljes.
2.1 Temperatura e Boshllëkut
Temperatura uniforme e boshllëkut ka një ndikim të rëndësishëm në prodhimin e ekstrudimit. Në prodhimin aktual, makinat e ekstrudimit që janë të prirura ndaj njollosjes së sipërfaqes përgjithësisht ngrohen duke përdorur furra me shumë boshllëqe. Furrat me shumë boshllëqe ofrojnë ngrohje më uniforme dhe të plotë të boshllëkut me veti të mira izoluese. Përveç kësaj, për të siguruar efikasitet të lartë, shpesh përdoret metoda "temperaturë e ulët dhe shpejtësi e lartë". Në këtë rast, temperatura e boshllëkut dhe temperatura e daljes duhet të përputhen ngushtë me shpejtësinë e ekstrudimit, me cilësimet që marrin parasysh ndryshimet në presionin e ekstrudimit dhe gjendjen e sipërfaqes së boshllëkut. Cilësimet e temperaturës së boshllëkut varen nga kushtet aktuale të prodhimit, por si një udhëzues i përgjithshëm, për ekstrudimin e mykut poroz, temperaturat e boshllëkut zakonisht mbahen midis 420-450°C, me matricat e sheshta që vendosen pak më lart me 10-20°C krahasuar me matricat e ndara.
2.2 Temperatura e mykut
Bazuar në përvojën e prodhimit në vend, temperaturat e formave duhet të mbahen midis 420-450°C. Kohëzgjatja e tepërt e ngrohjes mund të çojë në erozion të mykut gjatë funksionimit. Për më tepër, vendosja e duhur e formave gjatë ngrohjes është thelbësore. Format nuk duhet të vendosen shumë afër njëra-tjetrës, duke lënë pak hapësirë midis tyre. Bllokimi i daljes së rrjedhës së ajrit të furrës së mykut ose vendosja e papërshtatshme mund të çojë në ngrohje të pabarabartë dhe ekstrudim të paqëndrueshëm.
3 Faktorët e Mykut
Projektimi i mykut, përpunimi i mykut dhe mirëmbajtja e tij janë thelbësore për formësimin e ekstrudimit dhe ndikojnë drejtpërdrejt në cilësinë e sipërfaqes së produktit, saktësinë dimensionale dhe efikasitetin e prodhimit. Duke u bazuar në praktikat e prodhimit dhe përvojat e përbashkëta në projektimin e mykut, le t'i analizojmë këto aspekte.
3.1 Dizajni i mykut
Myku është themeli i formimit të produktit dhe luan një rol kritik në përcaktimin e formës, saktësisë dimensionale, cilësisë së sipërfaqes dhe vetive të materialit të produktit. Për profilet poroze të mykut me kërkesa të larta për sipërfaqen, përmirësimi i cilësisë së sipërfaqes mund të arrihet duke zvogëluar numrin e vrimave të devijimit dhe duke optimizuar vendosjen e urave të devijimit për të shmangur sipërfaqen kryesore dekorative të profilit. Përveç kësaj, për matricat e sheshta, përdorimi i një dizajni me gropë me rrjedhje të kundërt mund të sigurojë rrjedhje uniforme të metalit në zgavrat e matricave.
3.2 Përpunimi i mykut
Gjatë përpunimit të formës, minimizimi i rezistencës ndaj rrjedhjes së metalit në ura është thelbësor. Frezimi pa probleme i urave të devijimit siguron saktësinë e pozicioneve të urave të devijimit dhe ndihmon në arritjen e rrjedhjes uniforme të metalit. Për profilet me kërkesa të larta për cilësi sipërfaqësore, siç janë panelet diellore, merrni në konsideratë rritjen e lartësisë së dhomës së saldimit ose përdorimin e një procesi dytësor saldimi për të siguruar rezultate të mira saldimi.
3.3 Mirëmbajtja e mykut
Mirëmbajtja e rregullt e formave është po aq e rëndësishme. Lëmimi i formave dhe zbatimi i mirëmbajtjes me azotizim mund të parandalojë probleme të tilla si fortësia e pabarabartë në zonat e punës së formave.
4 Cilësi e zbrazët
Cilësia e boshllëkut ka një ndikim vendimtar në cilësinë e sipërfaqes së produktit, efikasitetin e ekstrudimit dhe dëmtimin e mykut. Boshllëqet me cilësi të dobët mund të çojnë në probleme cilësore, të tilla si brazda, njollosje pas oksidimit dhe jetëgjatësi të reduktuar të mykut. Cilësia e boshllëkut përfshin përbërjen e duhur dhe uniformitetin e elementëve, të cilat të dyja ndikojnë drejtpërdrejt në prodhimin e ekstrudimit dhe cilësinë e sipërfaqes.
4.1 Konfigurimi i Kompozimit
Duke marrë si shembull profilet e paneleve diellore, konfigurimi i duhur i Si, Mg dhe Fe në lidhjen e specializuar 6063 për nxjerrjen poroze të formave është thelbësor për arritjen e cilësisë ideale të sipërfaqes pa kompromentuar vetitë mekanike. Sasia dhe proporcioni total i Si dhe Mg janë thelbësore, dhe bazuar në përvojën afatgjatë të prodhimit, mbajtja e Si+Mg në rangun 0.82-0.90% është e përshtatshme për të arritur cilësinë e dëshiruar të sipërfaqes.
Në analizën e boshllëqeve jo-konforme për panelet diellore, u zbulua se elementët gjurmë dhe papastërtitë ishin të paqëndrueshme ose tejkaluan kufijtë, duke ndikuar ndjeshëm në cilësinë e sipërfaqes. Shtimi i elementëve gjatë aliazhimit në punishte shkrirjeje duhet të bëhet me kujdes për të shmangur paqëndrueshmërinë ose tepricën e elementëve gjurmë. Në klasifikimin e mbetjeve të industrisë, mbetjet e nxjerrjes përfshijnë mbetjet primare siç janë prerjet dhe materiali bazë, mbetjet sekondare përfshijnë mbetjet e pas-përpunimit nga operacione si oksidimi dhe veshja me pluhur, dhe profilet e izolimit termik kategorizohen si mbetje terciare. Profilet e oksiduara duhet të përdorin boshllëqe të posaçme dhe në përgjithësi nuk do të shtohen mbetje kur materialet janë të mjaftueshme.
4.2 Procesi i Prodhimit të Materialit të Papërpunuar
Për të përftuar boshllëqe me cilësi të lartë, është thelbësore respektimi i rreptë i kërkesave të procesit për kohëzgjatjen e pastrimit të azotit dhe kohën e vendosjes së aluminit. Elementet aliazh zakonisht shtohen në formë blloku dhe përdoret përzierja e plotë për të përshpejtuar tretjen e tyre. Përzierja e duhur parandalon formimin e zonave të lokalizuara me përqendrim të lartë të elementëve të aliazhit.
Përfundim
Aliazhet e aluminit përdoren gjerësisht në automjetet me energji të re, me aplikime në komponentë strukturorë dhe pjesë të tilla si karroceria, motori dhe rrotat. Përdorimi në rritje i aliazheve të aluminit në industrinë e automobilave nxitet nga kërkesa për efikasitet energjetik dhe qëndrueshmëri mjedisore, e kombinuar me përparimet në teknologjinë e aliazheve të aluminit. Për profilet me kërkesa të larta për cilësi sipërfaqësore, siç janë tabaka alumini për bateri me vrima të shumta të brendshme dhe kërkesa të larta për performancë mekanike, përmirësimi i efikasitetit të nxjerrjes së mykut poroz është thelbësor që kompanitë të lulëzojnë në kontekstin e transformimit të energjisë.
Redaktuar nga May Jiang nga MAT Aluminum
Koha e postimit: 30 maj 2024
