Profilet e aliazhit të aluminit vijnë në shumë varietete dhe specifika, me shumë procese prodhimi, teknologji komplekse dhe kërkesa të larta. Defekte të ndryshme do të ndodhin në mënyrë të pashmangshme gjatë gjithë procesit të prodhimit të derdhjes, nxjerrjes, përfundimit të trajtimit termik, trajtimit sipërfaqësor, ruajtjes, transportit dhe paketimit.
Shkaqet dhe metodat e eliminimit të defekteve sipërfaqësore:
1. Shtresimi
Shkak:
Arsyeja kryesore është se sipërfaqja e shufrës është njollosur me vaj dhe pluhur, ose pjesa e punës e pjesës së përparme të fuçisë së nxjerrjes është shumë e konsumuar, duke shkaktuar akumulimin e metalit të ndotur rreth zonës elastike të pjesës së përparme. Formohet kur sipërfaqja rrëshqitëse e zonës elastike rrokulliset në periferi të produktit gjatë nxjerrjes. Zakonisht shfaqet në fundin e bishtit të produktit. Në raste të rënda, mund të shfaqet edhe në pjesën e mesme apo edhe në pjesën e përparme të produktit. Ekzistojnë gjithashtu rregullime të paarsyeshme të vrimave, shumë afër murit të brendshëm të fuçisë së nxjerrjes, konsumim ose deformim i tepërt i fuçisë së nxjerrjes dhe jastëkut të nxjerrjes, etj., të cilat gjithashtu mund të shkaktojnë shtresim.
Metoda e eliminimit:
1) Përmirësoni pastërtinë e sipërfaqes së shufrës.
2) Zvogëloni vrazhdësinë e sipërfaqes së cilindrit të nxjerrjes dhe kallëpit dhe zëvendësoni menjëherë cilindrin e nxjerrjes dhe jastëkun e nxjerrjes që janë shumë të konsumuar dhe jashtë tolerancës.
3) Përmirësoni modelin e kallëpit dhe bëni pozicionin e vrimës së prerjes sa më larg nga buza e cilindrit të nxjerrjes.
4) Zvogëloni diferencën midis diametrit të jastëkut të nxjerrjes dhe diametrit të brendshëm të cilindrit të nxjerrjes dhe zvogëloni metalin e mbetur të ndotur në rreshtimin e cilindrit të nxjerrjes.
5) Mbani të paprekur rreshtimin e cilindrit të nxjerrjes ose përdorni një copë litari për të pastruar rreshtimin në kohë.
6) Pas prerjes së materialit të mbetur, ai duhet të pastrohet dhe të mos lejohet vaj lubrifikues.
2. Flluska ose peeling
Shkak:
Shkaku është se struktura e brendshme e shufrës ka defekte të tilla si lirshmëria, poret dhe çarjet e brendshme, ose shpejtësia e nxjerrjes është shumë e shpejtë gjatë fazës së mbushjes dhe shkarkimi nuk është i mirë, duke bërë që ajri të tërhiqet në produktin metalik. .
Arsyet e prodhimit për flluska ose lëkurë përfshijnë:
1) Cilindri i nxjerrjes dhe jastëku i nxjerrjes janë të konsumuar dhe jashtë tolerancës.
2) Cilindri i nxjerrjes dhe jastëku i nxjerrjes janë shumë të ndotur dhe të njollosur me vaj, lagështi, grafit, etj.;
3) Në sipërfaqen e shufrës ka shumë brazda të thella të lopatës; ose ka pore, flluska, inde të lirshme dhe njolla vaji në sipërfaqen e shufrës. Përmbajtja e hidrogjenit të shufrës është më e lartë;
4) Fuçi nuk u pastrua gjatë zëvendësimit të lidhjes;
5) Temperatura e cilindrit të nxjerrjes dhe shufrës së nxjerrjes janë shumë të larta;
6) Madhësia e shufrës tejkalon devijimin e lejuar negativ;
7) Shufra është shumë e gjatë, e mbushur shumë shpejt dhe temperatura e shufrës është e pabarabartë;
8) Dizajni i vrimës është i paarsyeshëm. Ose prerja e materialeve të mbetura në mënyrë jo të duhur;
Metoda e eliminimit:
1) Përmirësoni nivelin e rafinimit, degazimit dhe derdhjes për të parandaluar defekte të tilla si poret, lirshmërinë, çarjet dhe defekte të tjera në shufër;
2) Dizajnoni në mënyrë të arsyeshme dimensionet e përputhjes së cilindrit të nxjerrjes dhe jastëkut të nxjerrjes; kontrolloni shpesh madhësinë e mjetit për t'u siguruar që ai plotëson kërkesat.
3) jastëku i nxjerrjes nuk mund të jetë jashtë tolerancës;
4) Kur zëvendësoni aliazhin, cilindri duhet të pastrohet tërësisht;
5) Ngadalësoni shpejtësinë e fazës së nxjerrjes dhe mbushjes;
6) Mbani sipërfaqet e veglave dhe shufrave të pastra, të lëmuara dhe të thata për të reduktuar lubrifikimin e shtresës së nxjerrjes dhe mykut;
7) Funksionimi i rreptë, prerja korrekte e materialeve të mbetura dhe shkarkimi i plotë;
8) Metoda e ngrohjes së gradientit të shufrës përdoret për të bërë temperaturën e kokës së shufrës së lartë dhe temperaturën e bishtit të ulët. Kur mbushet, koka deformohet së pari, dhe gazi në cilindër shkarkohet gradualisht përmes hendekut midis jastëkut dhe murit të cilindrit të nxjerrjes;
9) Kontrolloni pajisjet dhe instrumentet shpesh për të parandaluar temperaturën e tepërt dhe shpejtësinë e tepërt;
10) Dizenjoni dhe prodhoni në mënyrë të arsyeshme veglat dhe kallëpin, si dhe projektoni vrimat udhëzuese dhe vrimat e devijimit me një pjerrësi të brendshme prej 1° deri në 3°.
3. Plasaritjet e nxjerrjes
Shkak:
Shfaqja e çarjeve lidhet me stresin dhe rrjedhjen e metalit gjatë procesit të nxjerrjes. Duke marrë si shembull çarjet periodike sipërfaqësore, kufizimet e formës së kallëpit dhe efekti i fërkimit të kontaktit pengojnë rrjedhën e sipërfaqes së zbrazët. Shpejtësia e rrjedhës në qendër të produktit është më e madhe se shpejtësia e rrjedhës së metalit të jashtëm, kështu që metali i jashtëm i nënshtrohet stresit shtesë në tërheqje, dhe qendra i nënshtrohet stresit shtesë në shtypje. Gjenerimi i stresit shtesë ndryshon gjendjen e stresit bazë në zonën e deformimit, duke shkaktuar që sforcimi boshtor i punës së shtresës sipërfaqësore (mbivendosja e stresit bazë dhe stresi shtesë) mund të bëhet stres tërheqës. Kur ky sforcim në tërheqje arrin kufirin aktual të forcës së thyerjes së metalit, në sipërfaqe do të shfaqen çarje që zgjerohen nga brenda, forma e tij lidhet me shpejtësinë e metalit nëpër zonën e deformimit.
Metoda e eliminimit:
1) Sigurohuni që përbërja e aliazhit të plotësojë kërkesat e specifikuara, të përmirësojë cilësinë e shufrës, të minimizojë përmbajtjen e papastërtive në shufër që do të shkaktojë një ulje të plasticitetit dhe të minimizojë përmbajtjen e natriumit në lidhjet me magnez të lartë.
2) Zbatoni rreptësisht specifikime të ndryshme të ngrohjes dhe nxjerrjes, dhe kontrolloni në mënyrë të arsyeshme temperaturën dhe shpejtësinë e nxjerrjes sipas materialit dhe karakteristikave të produktit.
3) Përmirësoni modelin e mykut, rrisni në mënyrë të përshtatshme gjatësinë e rripit të madhësisë së kallëpit dhe rrisni në mënyrë të përshtatshme rrezen e filetos së qosheve të seksionit kryq. Në veçanti, dizajni i urës së kallëpit, dhomës së stacionit të saldimit dhe rrezes së këndit duhet të jenë të arsyeshme.
4) Përmirësoni efektin e homogjenizimit të shufrës dhe përmirësoni plasticitetin dhe uniformitetin e lidhjes.
5) Kur kushtet lejojnë, përdorni metoda të tilla si nxjerrja e lubrifikimit, nxjerrja e konit ose nxjerrja e kundërt për të reduktuar deformimin e pabarabartë.
6) Inspektoni rregullisht instrumentet dhe pajisjet për të siguruar funksionimin normal.
4. Lëkura e portokallit
Shkak:
Arsyeja kryesore është se struktura e brendshme e produktit ka kokrra të trashë. Në përgjithësi, sa më të trashë të jenë kokrrat, aq më të dukshme janë ato. Sidomos kur zgjatja është e madhe, ky lloj defekti i lëkurës së portokallit ka më shumë gjasa të ndodhë.
Metodat e parandalimit:
Për të parandaluar shfaqjen e defekteve të lëvozhgës së portokallit, gjëja kryesore është të zgjidhni temperaturën e duhur të nxjerrjes dhe shpejtësinë e nxjerrjes dhe të kontrolloni zgjatjen. Përmirësoni strukturën e brendshme të shufrës dhe parandaloni kokrrat e trashë.
5. Pikat e errëta
Shkak:
Arsyeja kryesore është se shkalla e ftohjes në pikën e kontaktit midis pjesës me mure të trasha të profilit dhe ndjesisë (ose shiritit të grafitit) rezistente ndaj nxehtësisë është shumë më e vogël, dhe përqendrimi i tretësirës së ngurtë është dukshëm më i vogël se diku tjetër. Prandaj, struktura e brendshme është e ndryshme dhe pamja tregon një ngjyrë të errët.
Metoda e eliminimit:
Metoda kryesore është të forcohet ftohja e tavolinës së shkarkimit dhe të mos ndalet në një vend kur të arrijmë në tryezën rrëshqitëse dhe shtratin ftohës, në mënyrë që produktet të mund të jenë në kontakt me shaminë rezistente ndaj nxehtësisë në pozicione të ndryshme për të përmirësuar kushtet e pabarabarta të ftohjes.
6. Shirita indi
Shkak:
Për shkak të strukturës dhe përbërjes së pabarabartë të pjesëve të ekstruduara, në produkte shfaqen vija në formë shiriti në drejtimin e nxjerrjes. Zakonisht shfaqen në zonat ku trashësia e murit ndryshon. Kjo mund të përcaktohet nga korrozioni ose anodizimi. Kur ndryshoni temperaturat e korrozionit, brezi ndonjëherë mund të zhduket ose të ndryshojë në gjerësi dhe formë. Shkaku është për shkak të makroskopisë ose mikrostrukturës së pabarabartë të shufrës, homogjenizimit të pamjaftueshëm të shufrës ose sistemit të gabuar të ngrohjes për përpunimin e produktit të ekstruduar.
Metoda e eliminimit:
1) Shufra duhet të rafinohet për të shmangur përdorimin e shufrave me kokërr të trashë.
2) Përmirësoni kallëpin, zgjidhni formën e duhur të zgavrës udhëzuese dhe shkurtoni zgavrën udhëzuese ose rripin e madhësisë së kallëpit.
7. Linja e saldimit gjatësore
Shkak:
Shkaktohet kryesisht nga ndryshimi strukturor midis pjesës së salduar të rrjedhës së metalit dhe pjesëve të tjera të metalit në mbulesën e nxjerrjes. Ose mund të shkaktohet nga furnizimi i pamjaftueshëm i aluminit në zgavrën e saldimit të kallëpit gjatë nxjerrjes.
Metoda e eliminimit:
1) Përmirësoni dizajnin e strukturës së urës dhe zgavrën e saldimit të kallëpit të kombinuar të ndarë. Të tilla si rregullimi i raportit të ndarjes - raporti i zonës së vrimës së ndarë me zonën e produktit të ekstruduar dhe thellësinë e zgavrës së saldimit.
2) Për të siguruar një raport të caktuar nxjerrjeje, kushtojini vëmendje ekuilibrit midis temperaturës së nxjerrjes dhe shpejtësisë së nxjerrjes.
3) Mos përdorni zinxhirë derdhjeje me njolla vaji në sipërfaqe për të shmangur përzierjen e lubrifikantëve dhe lëndëve të huaja në bashkimin e saldimit.
4) Mos aplikoni vaj në cilindrin e nxjerrjes dhe jastëkun e nxjerrjes dhe mbajini të pastra.
5) Rritni në mënyrë të përshtatshme gjatësinë e materialit të mbetur.
8. Linjat horizontale të saldimit ose shenjat e ndalimit
Shkak:
Arsyeja kryesore është se gjatë nxjerrjes së vazhdueshme, metali në kallëp është ngjitur dobët në metalin e pjesës së përparme të biletës së sapo shtuar.
Metoda e eliminimit:
1) Mprehni tehun e gërshërëve të përdorur për të prerë materialin e mbetur dhe drejtojeni atë.
2) Pastroni sipërfaqen fundore të biletës për të parandaluar përzierjen e vajit lubrifikues dhe lëndëve të huaja.
3) Rriteni temperaturën e nxjerrjes në mënyrë të përshtatshme dhe nxirreni ngadalë dhe në mënyrë të barabartë.
4) Dizajnoni dhe zgjidhni në mënyrë të arsyeshme kallëpet e veglave, materialet e mykut, koordinimin e madhësisë, forcën dhe fortësinë.
9. Gërvishtje, gërvishtje
Shkak:
Arsyeja kryesore është se kur produktet transportohen horizontalisht nga tavolina me rrëshqitje në tavolinën e sharrimit të produktit të përfunduar, objektet e forta dalin nga shtrati ftohës dhe gërvishtin produktet. Disa prej tyre ndodhin gjatë ngarkimit dhe transportit.
Metoda e eliminimit:
1) Rripi i madhësisë së kallëpit duhet të jetë i lëmuar dhe i pastër, dhe mjeti bosh i kallëpit duhet gjithashtu të jetë i lëmuar.
2) Kontrolloni me kujdes kur vendosni kallëpe për të shmangur përdorimin e kallëpeve me çarje të vogla. Kushtojini vëmendje rrezes së filetos kur dizajnoni kallëpin.
3) Kontrolloni dhe lustroni menjëherë rripin e punës së mykut. Fortësia e mykut duhet të jetë uniforme.
4) Kontrolloni shpesh shtratin ftohës dhe tabelën e ruajtjes së produktit të përfunduar. Ato duhet të jenë të lëmuara për të parandaluar që zgjatjet e forta të gërvishtin produktet. Rruga udhëzuese mund të lubrifikohet siç duhet.
5) Gjatë ngarkimit, duhet të vendosen ndarës që janë më të butë se produkti i përfunduar, dhe transporti dhe ngritja duhet të bëhet pa probleme dhe me kujdes.
10. Presimi i metaleve
Shkak:
Arsyeja kryesore është se skorja e aluminit e krijuar në pozicionin e thikës së zbrazët të kallëpit ngjitet në produktin e ekstruduar dhe derdhet në tryezën e shkarkimit ose në tryezën e rrëshqitjes dhe shtypet në sipërfaqen e materialit të ekstruduar nga rrotullat. Gjatë anodizimit, aty ku shtypet metali nuk krijohen asnjë shtresë oksidi ose gropa ose gropa.
Metoda e eliminimit:
1) Zbutni rripin e madhësisë dhe shkurtoni gjatësinë e rripit të madhësisë.
2) Rregulloni thikën e zbrazët të rripit të madhësisë.
3) Ndryshoni shtrirjen e vrimave të mbulesës dhe përpiquni të shmangni vendosjen e sipërfaqes së sheshtë të produktit poshtë dhe në kontakt me rrotullat për të parandaluar shtypjen e skorjes së aluminit.
4) Pastroni sipërfaqen dhe skajet e shufrës dhe shmangni rrudhat metalike në vajin lubrifikues.
11. Defekte të tjera sipërfaqësore
Shkak:
1) Gjatë procesit të shkrirjes dhe derdhjes, përbërja kimike është e pabarabartë, me përfshirje metalike, pore dhe përfshirje jo metalike, struktura e brendshme e filmit oksid ose metalit është e pabarabartë.
2) Gjatë procesit të nxjerrjes, temperatura dhe deformimi janë të pabarabarta, shpejtësia e nxjerrjes është shumë e shpejtë, ftohja është e pabarabartë dhe struktura është e pabarabartë në kontakt me grafitin dhe vajin.
3) Dizajni i mykut është i paarsyeshëm dhe kalimi midis qosheve të mprehta të mykut nuk është i qetë. Thika e zbrazët është shumë e vogël dhe gërvisht metalin, myku është i përpunuar keq, ka gërvishtje dhe nuk është i lëmuar dhe trajtimi me nitrizim nuk është i mirë. Fortësia e sipërfaqes është e pabarabartë dhe rripi i punës nuk është i lëmuar.
4) Gjatë procesit të trajtimit sipërfaqësor, përqendrimi i lëngut të banjës, temperatura dhe dendësia e rrymës janë të paarsyeshme dhe procesi i trajtimit të korrozionit acid ose korrozionit alkali është i papërshtatshëm.
Metoda e eliminimit:
1) Kontrolloni përbërjen kimike, optimizoni procesin e derdhjes, forconi pastrimin, përsosjen dhe homogjenizimin.
2) Procesi i homogjenizimit të shufrës kërkon ftohje të shpejtë.
3) Kontrolloni në mënyrë të arsyeshme temperaturën dhe shpejtësinë e nxjerrjes për të siguruar deformim uniform dhe përdorni një gjatësi të arsyeshme shufër.
4) Përmirësoni metodat e projektimit dhe prodhimit të mykut, rrisni ngurtësinë e rripit të punës së mykut dhe zvogëloni vrazhdësinë e sipërfaqes.
5) Optimizoni procesin e nitrizimit.
6) Kontrolloni rreptësisht procesin e trajtimit të sipërfaqes për të parandaluar dëmtimin dytësor ose ndotjen e sipërfaqes gjatë korrozionit acid ose korrozionit alkalik.
Redaktuar nga May Jiang nga MAT Aluminium
Koha e postimit: Gusht-28-2024
